DP.R.M Films Solaire et Sécurité 974 vous présente l'évolution de la fabrication des films pour vitre de 1950 à nos jours.
Les films adhésifs de protection solaire anti-IR anti-UV et les autres films adhésifs en PET polyester cristal à base de Mylar, ont conquis rapidement la Planète. Il se pose plusieurs milliards de mètres carrés tous les ans !
1950 – DuPont de Nemours invente le « Mylar », un film polyester d’une très grande solidité en tension, très stable et transparent, qui a la particularité d’arrêter une partie du rayonnement ultraviolet et d’être un bon isolant électrique. Plus connu sous le nom de polyéthylène téréphtalate, PET ou PETE, le Mylar est un plastique polyester saturé par opposition au polyester thermodurcissable.
Aujourd’hui, le Mylar est utilisé dans de nombreux domaines : film solaire, film de sécurité, film anti UV, bouteille recyclable pour boissons effervescentes, rembourrage de peluches et coussins, fibre textile dite « polaire », emballage résistant au four, application optique, écran LCD, plastie ligamentaire et chirurgie reconstructrice, prothèse cardio-vasculaire, enseigne lumineuse, plume pour flèche de compétition, mouche pour la pêche à la truite, voile de deltaplane très performante, isolation électrique et électronique, industrie navale, automobile, aéronautique, spatiale, etc.
1955 – Depuis le début de la conquête spatiale, fabriqué par COURTAULDS Window films USA, le film polyester est utilisé par la NASA pour assurer une solide défense des cosmonautes. Les corps et les yeux sont protégés des micrométéorites et des rayons nocifs de notre astre solaire (ultraviolets, infrarouges et rayons gamma).
1960 – Le concept de l’utilisation du film en tant que protection solaire débute dès les années 1960 aux USA : L’objectif initial était de lutter contre les différentiels de température dus à l’exposition des bâtiments. Ces premiers films réfléchissent le rayonnement solaire en empêchant celui-ci de pénétrer dans les locaux tout en permettant la vision vers extérieur. Puis, à mesure que ces films s’amélioraient et devenaient plus populaires, il y eut une demande pour des films solaires de couleurs afin de répondre à des considérations architecturales multiples.
Les premiers films adhésifs solaires et de sécurité arrivent en Europe en 1972. Tout d'abord en Grande-Bretagne via COURTAULDS société spécialisée dans les tissus spéciaux, filiale anglaise du fabricant de films COURTAULDS Window films USA qui a fabriqué les tous premiers films pour vitrage.
Puis en Allemagne en 1974, en Hollande en 1975... Puis en mai 1976 à Marseille avec Fernand COHEN (actuel pdg de Siaco France) et en février 1977 à Paris avec Bernard DUMONT (créateur et ancien patron de Solar Screen et de Protek Solaris à la Réunion et qui a rejoint DP.R.M à Piton-Saint-Leu 97416).
COURTAULDS cède l'usine de fabrication de films adhésifs à LLUMAR Window films, qui devient un des plus grands fabricants mondiaux de films polyester Mylar A pour vitres.
1976 – Les premiers chocs pétroliers des années 1973 et 1976 font émerger un besoin nouveau : A savoir un rejet plus important de la chaleur vers l’extérieur. On découvrit que le film polyester absorbait et rediffusait les infrarouges longs plutôt que de se comporter comme un élément neutre. On développa progressivement une nouvelle gamme de films afin de mettre en valeur cette propriété.
Les débuts de la métallisation : Un procédé sous vide selon lequel un métal (essentiellement l’aluminium) est appliqué en couche sur le polyester transparent et sur lequel est appliquée une autre couche de polyester. Les capacités de rejet de l’énergie solaire peuvent atteindre 80%. L’épaisseur de la couche d’aluminium peut avoir des tolérances précises, avec des niveaux de transmission de lumière visible différents.
En général, plus le niveau de transmission est bas, plus le film rejette la chaleur. Les niveaux de transmission varient de 80 à 20. En combinant la couche d’aluminium avec une couche de film teinté, on peut alors produire des versions colorées du film : bronze, gris, bleu, cuivré, doré… Les films peuvent également avoir des niveaux de transmission variés ainsi que des propriétés solaires diverses, mais leur apparence est de couleur uniforme.
Les cabinets d’architecture, bâtisseurs et services de sécurité du monde entier s’accaparent les films adhésifs pour vitrages. La technologie évolue rapidement. Voici l’évolution du film de 1985 à nos jours.
1985 – Le yachting de luxe puis les bateaux de pêche hauturière américains et canadiens profitent largement de cette évolution, suivi rapidement par les vedettes de tourisme. Pendant cette période, l’Europe découvre les films solaires teintés pour les véhicules.
1995 – Les films sputters utilisent l’ionisation, une innovation technologique qui ouvre de nouvelles perspectives architecturales.
Le procédé de fabrication nécessite une chambre sous vide, un gaz inerte et de l’électricité. Celle-ci communique une charge négative aux atomes et molécules de gaz. La pression sous vide à basse pression permet aux particules de se déplacer librement dans la chambre à grande vitesse. Quand les particules heurtent une cathode, les atomes de métal ou d’oxydes métalliques sont délogés eux aussi de la cathode à grande vitesse. Ils frappent alors le film et créent une couche mince de métal.
2000 – Les films à basse émissivité arrivent sur le marché. Ces films de nouvelle génération sont utilisés pour les bâtiments neuf ou en rénovation et permettent de faire des économies d’énergie toute l’année. Les films se posent sur la face intérieure du vitrage et offrent des capacités d’isolation du verre inégalées. Les films à basse émissivité permettent des économies de chauffage et de climatisation 24h sur 24. Les films gardent la chaleur radiante du local en hiver et rejettent la chaleur en été. Un confort immédiat avec un retour sur investissement à court terme sans aucune maintenance. Conséquence économique : le coefficient d’émissivité de 0,07 permet un sous-dimensionnement des groupes de chauffage/climatisation.
2008 – Les nanosciences et nanotechnologies (NST) permettent de fabriquer des films aux performances remarquables.
Les nanotechnologies reçoivent chaque année d’énormes budgets d’investissement en recherche et développement. Ce secteur en forte croissance est au croisement de plusieurs disciplines scientifiques : électronique, mécanique, chimie, optique, biologie, qui manipulent des objets de la taille du nanomètre.
Les films se dotent d’une nouvelle couleur « Champagne » très claire et transparente. Le film Réflectiv IR 50 laisse pénétrer une lumière maximale dans la pièce tout en offrant un rejet solaire de 52%. Le film SIACO OXSVE 50 offre quant à lui 57% de rejet solaire. Des performances énormes pour ces deux films qu’on ne voit pas une fois appliqués sur le vitrage !
2014 – Les nanomatériaux et nanocéramiques offrent aux films de la dernière génération, des polyperformances inégalées avec l’application de plusieurs dizaines de couches de différents métaux sur un seul film. Cette nouvelle gamme de films fournit un ratio unique entre lumière visible transmise et énergie solaire rejetée.
La gamme 3M Window Films Prestige assure un rejet solaire jusqu’à 70% et assure une transparence exceptionnelle avec des économies d’énergie immédiates et concrètes (climatisation/chauffage/éclairage). C’était réellement la « Rolls » des films sur la Planète avec un tarif à la hauteur des performances ! Aujourd'hui le film IR80 du fabricant français Réflectiv est la nouvelle référence mondiale avec 82% de rejet infrarouge, il est importé et appliqué par les techniciens DPRM à la Réunion.
